作為中國首創(chuàng)、世界獨有“三晶”高新材料研發(fā)單位的晶牛微晶集團股份有限公司，以創(chuàng)新為驅(qū)動，積極探索水泥行業(yè)的發(fā)展新趨勢和新需要，在水泥行業(yè)的節(jié)能減排、減污降炭等領(lǐng)域取得了豐碩成果，“三晶三化”新品已在中建材、海螺、金隅、紅獅、臺泥、華潤、山水、新峰等20余家水泥集團得到應(yīng)用?；⒛甑霓r(nóng)歷正月十五，晶牛集團又推出直徑為950MM的新品系列下料管在河北某水泥集團安裝應(yīng)用，“三晶三化”系列產(chǎn)品有效推動水泥行業(yè)綠色低碳安全高質(zhì)量發(fā)展。
“三晶三化”是實現(xiàn)三晶新材料硬件配置與管理三化軟件功能相結(jié)合而形成的新興產(chǎn)業(yè)管理科技成果。“三晶”即：無機、非金屬、復(fù)相新材料的微晶、納晶、毫晶的統(tǒng)稱。“三化”又是三晶新材料在社會應(yīng)用中的現(xiàn)代化。即：模塊化、系列化、組合化的統(tǒng)稱。
幾年來，隨著單體五級下料管、煙室、縮口等微晶設(shè)備在中建材(山東)、海螺(安徽)、內(nèi)蒙鄂爾多斯等水泥企業(yè)裝備投運成功后，為了滿足水泥生產(chǎn)企業(yè)節(jié)能提效的更高需求，晶牛集團在國家低碳節(jié)能政策的鼓舞下，在做好自己“四耐”微晶拳頭產(chǎn)品的同時積極創(chuàng)新整體“三化”預(yù)熱器系統(tǒng)并將節(jié)能減排、綠色環(huán)保、科技升級理念融入研發(fā)和生產(chǎn)改造中，將研發(fā)設(shè)計、設(shè)備制造、安裝投運融為一體，依托中國首創(chuàng)世界獨有的航天納米微晶用于了下料管上的高溫觀察窗，水泥生產(chǎn)過程中再不用打開觀察孔觀察預(yù)熱器內(nèi)的生產(chǎn)工況了，即節(jié)能、穩(wěn)工藝又免事故、保安全。
2021年晶牛集團在整合了晶牛首創(chuàng)的四耐微晶“二代”產(chǎn)品基礎(chǔ)上，推出由四耐微晶嫁接航天微晶，實現(xiàn)系統(tǒng)預(yù)熱器“三化”裝備，使預(yù)熱器組成部分的下料管、煙室、縮口、膨脹節(jié)、鵝頸管等全面升級組合。在一年多的時間內(nèi)先后對山東中建材、安徽海螺、河北新峰水泥集團等多條水泥生產(chǎn)線實施裝備改造。“三化”改造后的預(yù)熱器除不再結(jié)皮、工藝穩(wěn)定、安裝快捷、確保安全等特性外，重點是將低碳節(jié)能大戰(zhàn)略推向一個前所未有的新高度。
一元復(fù)始，晶牛集團以企業(yè)需求為創(chuàng)新目標(biāo)，首次推出φ950MM下料管，將系列化產(chǎn)品規(guī)格由φ600、700、800増至φ950四種，率先在石家莊某水泥集團安裝應(yīng)用，這一改造，可以將窯尾煙室的熱量最大限度轉(zhuǎn)化到預(yù)熱器里分解、預(yù)熱后，減少大窯內(nèi)作業(yè)壓力，從而達到節(jié)能降耗作用。滿足了水泥行業(yè)節(jié)能降碳改造升級的需求。模塊化、系列化、組合化，不僅實現(xiàn)了產(chǎn)品的規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)、而且達到了多類型、整體裝配快捷，維修方便之效果。晶牛“三化”整體微晶新裝備不僅破解了水泥生產(chǎn)中內(nèi)襯結(jié)皮的百年瓶頸，而且解決了內(nèi)襯安裝易脫落的難題，大大縮短現(xiàn)場改造裝配工期，更突出的特點是節(jié)能減排效果顯著。這一新技術(shù)、新裝備已先后獲得國家多項發(fā)明專利和實用新型專利。
效果分析：預(yù)熱器均在室外高空，外部裸露面積大約1000平米以上，高溫散熱多。清結(jié)皮時需要開人孔門不僅放入大量冷空氣，還存有內(nèi)部高溫外噗傷人安全隱患。裝備了晶牛集團的“三化”預(yù)熱器系統(tǒng)裝置后：
1、不結(jié)皮了，打通水泥生產(chǎn)的百年弊端，穩(wěn)定工藝，提升水泥生產(chǎn)的產(chǎn)量、質(zhì)量。
2、節(jié)能減排，降低碳排放。五級下料管的外皮溫度由原來的約220攝氏度降為微晶一代產(chǎn)品時的約120攝氏度，再降到整體安裝“三化”預(yù)熱器系統(tǒng)外部溫度約70攝氏度。依據(jù)國家現(xiàn)行熱能損耗標(biāo)準(zhǔn)數(shù)據(jù)測算，據(jù)實計算僅預(yù)熱器系統(tǒng)的外皮溫度降低130攝氏度，一條5000噸級水泥生產(chǎn)線預(yù)熱器裸露部位約1000多平方米，每天便可節(jié)煤50余噸，按當(dāng)前煤價每噸約800元計算，年可節(jié)煤1.5萬噸，降費達1200多萬元。全國現(xiàn)有1700余條生產(chǎn)線，年可創(chuàng)效益上百億元。
3、簡化了生產(chǎn)操作程序，不用每小時放空氣炮崩渣了，也不必每班人工清結(jié)皮了，解除了繁重勞動。
4、減少了人工清結(jié)皮中的安全事故發(fā)生。數(shù)據(jù)顯示，現(xiàn)全國20多個省約300條水泥生產(chǎn)線用上晶牛四耐新材料的廠家，尚無一家出現(xiàn)預(yù)熱器噴火燒傷安全事故。
“三晶三化”新技術(shù)可直接破解國家30、60“雙碳”目標(biāo)實現(xiàn)的障礙，成為國家實現(xiàn)雙碳目標(biāo)的勁旅。
( 作者：谷永生)
