日前，山西省工信廳發(fā)布了一則產能置換公示，公示提到將拆除兩條Φ4.0×60m回轉窯生產線，用于在省內新建一條5000t/d數字化智能化綠色化二代新型干法水泥熟料帶余熱發(fā)電、固體廢棄物及城市生活垃圾處置生產線。關鍵設備為Φ4.8×72m×1回轉窯，并將于2024年3月點火投產，產能置換比例1：1。
文件規(guī)定的1：1建設項目
去年12月工信部發(fā)文要求現有企業(yè)在完成實質性兼并重組后實施的不擴大產能、關小上大、優(yōu)化布局、提升裝備水平建設項目，產能置換按 1:1 的比例。
位于非大氣污染防治重點區(qū)域的水泥熟料建設項目，產能置換比例分別為 1.5:1 和 1:1。如存在弄虛作假、“批小建大”將按照有關通知文件要求從嚴處罰，提請實施聯合懲戒，整改到位前不得點火投產。
據水泥人網了解，近兩年通過對現有生產線搬遷或技改不擴大產能按1：1比例拆舊建新的項目達十多個。涉及吉林、內蒙、河北、山西、四川、重慶、寧夏、內蒙、云南、湖南、江西等 10多個省市自治區(qū)2124萬噸產能，涉及國內熟料產能前十強企業(yè)金隅冀東、南方水泥、西南水泥、華新水泥、山水水泥、亞泰水泥等水泥集團企業(yè)。
1：1置換項目
數據來源：各地工信部門公開信息
拆除產能由小及大，就地拆除重建=技改升級
水泥人網注意到，上述十余個項目均為同比例或部分同比例置換新建項目，新建生產線多疊加智能化、余熱發(fā)電，水泥窯協同處置等“附加項目”。也就是說變單純生產熟料生產線為“多功能生產線”，其附加值可見一斑。
其中多個項目為“就地升級”，把現有一條或多條生產線拆除重建，所淘汰產能從2500~5000t/d都有，將技改直接升級為拆舊建新。按照相關文件要求此種操作屬于生產線技術升級改造，可不制定產能置換方案?？刹僮骺臻g“巨大”。如此，前期投資卻一直未達產的10000t/d、12000t/d生產線或許也將成為操作“標的”。
收購、兼并，他山之石收入囊中，建成“混血”生產線
按照文件要求對現有企業(yè)完成實質性兼并重組后實施的以1:1 的比例建設的新線。也就是說處于不同區(qū)域的兩條、三條或更多條生產線只要歸屬于同一家企業(yè)集團即可合并成一條新建生產線。幾條生產線合計有多大產能就能建多大生產線。許多行業(yè)人士的目光都盯在等量置換原生產線是哪家的“產能”對買來的“產能”多有非議。也有一部分人盯著新建項目的產能規(guī)模，智能化程度，環(huán)保、節(jié)能、安全等指標。
據水泥人網不完全統計，僅在去年內點火投產的新建水泥熟料生產線就20多條釋放產能合計約2859萬噸。涉及海螺、南方、華潤、華新、紅獅、祁連山、塔牌、山水、賽馬、上峰、豪龍、堯柏、東泥天等、西藏高爭等10多家企業(yè)。新建項目無一例外均是智能化程度相對較高，且附以多種功能的智能環(huán)保型水泥熟料生產線。以往投產的水泥生產線相比，在智能化、數字化方面有了很大程度的提升，基本上實現了生產現場無人化、過程控制智能化、生產管理數據化、設備管理可視化，不僅提升了水泥企業(yè)的生產效率，更降低了人工成本。
浙江槐坎南方7500t/d熟料生產線成本下降30元/噸
以2020年新投產項目浙江槐坎南方日產7500噸生產線為例，生產線投產后比同規(guī)模生產線勞動生產率提高200%，噸水泥成本下降30元。氮氧化物、二氧化硫、粉塵排放控制在100、50、5mg/Nm3以下。
與原來傳統水泥生產線相比，全年可節(jié)約綜合能耗45萬噸標煤，減少顆粒物998噸、氮氧化物4727噸、二氧化硫960噸，分別比原生產線降低90.8%、88%、76%。目前日窯產量9200噸左右，噸熟料綜合電耗、六級預熱噸熟料熱耗，分別比國家標準值降低了23%、9%，各項指標及生產成本均達到國內國際先進水平，實現了水泥行業(yè)工業(yè)化和信息化深度融合和產業(yè)升級。這條生產線，集成當今最先進的控制技術，建設成數字化、可視化、流程化、模塊化的全流程生產管控系統，提高生產效率，降低勞動強度，生產線的人員配置從原來的200多人減少到50多人。
“省出來的就是賺到的”，成本低出30元/噸的意義就在于可以多賺30元/噸，按照一噸熟料生產1.2噸水泥計算，日產9200噸熟料可磨出11040噸水泥，每噸多賺30元，即是一日多賺33萬元，一年多獲利近億元。
中國建材董事長周育先在提到智能化生產線時表示，50名員工沒有真正操作的員工，都是巡檢，坐在屏幕前觀察。中建材從山東到了貴州，從貴州到了甘肅，從甘肅到了浙江，都先后實施推廣先進的智能化生產線。
永州紅獅節(jié)電20%，降煤耗10%，達到了國際領先水平
總投資十億元的永州紅獅是紅獅水泥投建的第一條全智能化生產線。建設過程中，采用了國際上最先進的新型干法工藝，電耗降幅也在20%以上達到了國際領先水平，煤耗量降低10%。同時配套建成了18兆瓦純低溫余熱發(fā)電機組，年發(fā)電量達1億度，相當于節(jié)約標煤約1.2萬噸。眾所周知，水泥生產耗費用大的就是煤和電，節(jié)煤節(jié)電，降低成本，水泥企業(yè)的競爭實力大增。
金隅冀東集團首條智能化萬噸示范生產線即將投產
銅川冀東萬噸線運行指標比現在的指標優(yōu)化20%，排放指標比現行指標降低70%以上，同時配套建設水泥窯協同處置功能。整條生產線采用智能化專家操作系統，具有自我學習，自我優(yōu)化和自我完善的職能，智能化還體現在通過無人機巡檢，把數據傳遞到中央控制室進行處理，散裝水泥可以采用ETC似的方式裝車，袋裝水泥可以是機器人裝車。操作者通過5G網絡可以實行遠程操控，坐在家里就可以操作水泥企業(yè)，整個水泥生產線只需60個生產工人就可運行。
銅川堯柏萬噸線各項指標處于國內、國際領先水平
銅川堯柏萬噸線項目建成后主要污染物排放、綜合能耗等均可下降50%左右，每年可壓減水泥產能150萬噸，且年直接減少煤炭消耗23萬噸左右。該條生產線目前是全球最先進的第二代新型干法水泥生產線，運用工業(yè)互聯網及遠程控制系統技術，實現無人工廠和無人車間。同傳統規(guī)模生產線相比，該條生產線員工數量降低50%，人工干預度小于30%，勞動生產率提高2倍。
同時配套全球最大規(guī)模水泥窯協同處置系統，年處置各類危廢、固廢、生活垃圾20萬噸。
麗江古城西南水泥日產5000噸熟料水泥生產線，實現8人/班
麗江古城西南水泥日產5000噸熟料水泥生產線項目，熱回收效率提高10%以上，較傳統水泥企業(yè)能耗利用率提升10%。從現在的工業(yè)生產線當中每一個班次需要七八十個人在技改之后每一個班次從礦區(qū)到產品的裝車整個生產線只需要八到九個工人。
遵義賽德國內首條4500t/d智能生態(tài)示范線
遵義賽德水泥有限公司日產4500噸水泥熟料生產線采用在線監(jiān)測和控制技術，全廠人員控制在80人以內，熟料標煤耗93.8kg/t，熟料綜合電耗46.6kWh/t，水泥綜合電耗68 kWh/t，粉塵排放低于10mg/Nm3。
為什么這么多水泥企業(yè)熱衷拆舊建新，就是因為新建產能更加節(jié)能環(huán)保，成本優(yōu)勢更加明顯，在市場的競爭中更具有優(yōu)勢，因此越來越多的企業(yè)加入了這場“軍備競賽”中。
