改造后磨機(jī)臺(tái)時(shí)產(chǎn)量增加到220t/h左右，達(dá)到了改造目標(biāo)。但在隨后的運(yùn)行過程中發(fā)現(xiàn)大布袋收塵器壓差較改造前大幅升高，由1500Pa左右升高到3000～4000Pa。因壓差過高，濾袋難以長(zhǎng)期承受，頻繁破損，粉塵超標(biāo)排放，污染環(huán)境，環(huán)保壓力加大。同時(shí)頻繁更換濾袋，加大了檢修工作量，沖高運(yùn)行成本，降低磨機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)率，影響生產(chǎn)任務(wù)的按時(shí)完成。我廠經(jīng)過深入分析，找到了這種現(xiàn)象產(chǎn)生的原因，并據(jù)此對(duì)收塵器進(jìn)行超常規(guī)的加高改造，成功地解決了這個(gè)問題。改造后收塵器壓差回落到800-900Pa左右，濾袋頻繁破損的故障自然消除，生產(chǎn)恢復(fù)正常。下面介紹一下我廠的思路和具體做法。
原因分析
2014年我廠開路粉磨系統(tǒng)改造為閉路粉磨系統(tǒng)時(shí)，考慮到水泥磨臺(tái)時(shí)產(chǎn)量將由160～180t/h提高到220t/h，收塵器每小時(shí)收集合格成品細(xì)粉量增加40～60t，工作負(fù)荷加大，因此更換了收塵器的風(fēng)機(jī)和電機(jī)，具體規(guī)格型號(hào)見表1。由于閉路改造后增加了選粉機(jī)，進(jìn)收塵器的粉塵粒度發(fā)生了變化，粒度普遍降低，見表2。
由表2可以看出，改造后80um篩細(xì)度從4.1%降到0.7%，45μm篩細(xì)度從17.7%降到3.9%，入收塵器粉塵細(xì)度大幅下降，而且粒度均勻。改造前風(fēng)機(jī)運(yùn)行時(shí)一個(gè)人就能把收塵器上箱體上部檢修門打開，改造后因負(fù)壓增大兩個(gè)人同時(shí)用力都打不開。
基于以上因素，在仔細(xì)檢查確認(rèn)脈沖閥、提升閥、儲(chǔ)氣罐、氣包壓力表指示、收塵器進(jìn)出風(fēng)管溫度計(jì)壓力計(jì)參數(shù)顯示正常沒有問題后，得出如下結(jié)論：由于臺(tái)時(shí)產(chǎn)量增加，進(jìn)入收塵器含塵氣體的粉塵濃度增大，這樣吸附在濾袋上的粉塵層厚度也相應(yīng)增加，加大了氣流通過濾袋的阻力，收塵器的阻力增加，壓差增加到3000～4000Pa。
解決措施
原因找到后，要降低壓差，必須增加收塵器的過濾面積。這有兩種解決方案。
一是保持現(xiàn)有濾袋規(guī)格(Φ130mmx3050mm)、收塵器寬度和高度不變，加大收塵器長(zhǎng)度，在收塵器長(zhǎng)度方向增加若干風(fēng)室，采用原有氣箱脈沖噴吹清灰方式，這種改造方式資金投入較低;
二是保持收塵器長(zhǎng)度和寬度不變，收塵器高度增加2920mm，更換全部袋籠和濾袋3072條，采用行噴吹清灰方式，這種改造方式效果好，但資金投入較高。而且國(guó)內(nèi)5O00t/d干法生產(chǎn)線Φ4.2m左右水泥磨配套成品大布袋收塵器很少采用行噴吹清灰方式，都是氣箱脈沖噴吹清灰，行噴吹清灰方式一般用于窯尾大布袋收塵器。
但我廠由于受場(chǎng)地限制，空間狹窄，無法采用第一種方案，只能采用第二種方案，即收塵器加高方案。改造后的技術(shù)參數(shù)見表3。
改造效果
改造后收塵器壓差從3000-4000Pa降低到800～900Pa左右，濾袋頻繁破損的故障再也沒有出現(xiàn)過，生產(chǎn)恢復(fù)正常，取得了良好的經(jīng)濟(jì)效益，證明改造是成功的。
