我公司原有一臺Φ3x11m閉路粉磨系統(tǒng)，使用老式旋風式選粉機，因跟不上時代的發(fā)展，控制的要求，于2012年更換為某廠TS-Ⅵ型三分離選粉機，當年取得了很好的經濟社會效益。但隨著科技的進步、對粉磨系統(tǒng)認知的提高，特別是本公司在磨前增設輥壓機后，該臺選粉機成為了我們提產增效的掣肘，于是，為提產降耗、降本增效，我們對本臺選粉機進行了改造。

原有選粉機的工藝流程為：粉磨后的待選物料由磨尾提升機喂入選粉機中部，通過轉子撒料盤緩沖板充分分散而落入選粉區(qū)。由循環(huán)風機產生的含塵氣體通過下殼體進風口從選粉機底部進入選粉區(qū)，通過沖擊折流錐在邊壁效應的作用下，上升氣體通過導流裝置對物料進行分選。在離心力與空氣阻力的平衡下進行有效的分級，經導向葉片導入渦流，較粗顆粒在重力作用下，沉降至出料口，再次進入磨內粉磨，合格物料經旋風筒進入細粉出灰裝置入成品庫。

該選粉機的主機設備為：循環(huán)風機：S-47;風機電機：160KW-4;額定電流：287A;轉速：1150rpm;風量：75000m3/h;全壓：5220/5079Pa;齒輪減速機：ZCB25V03-56;減速機電機：37KW-4;額定電流：69.7A;電動干油泵：0.55 KW -4;轉速：17rpm。

改造前的準備及課題分析：增設輥壓機之后，入磨物料變細，出磨入選粉機物料量增大，其中的合格成品量增大，選粉機當時選型偏小，在選粉機循環(huán)風機風量風壓不變時，單位循環(huán)氣體含塵濃度增大，使物料分級變差;同時結合正常運行時循環(huán)風機周圍漏風點冒灰沖出較遠的現象，初步判斷選粉機內氣體阻力較大。我們對循環(huán)風機風壓進行了測定：空載時：風機進口：-4000Pa，出口：174Pa;帶負荷時：進口：-1333Pa，出口：2233Pa，與我們的初步判斷一致，同時實際測定的風壓值遠達不到設備給定的設計值。

通過上面的分析，我們設計改造方案為：一是降低選粉機內氣體阻力，二是降低選粉機內氣體的含塵濃度。

選粉機改造方案的實施：對于降低選粉機內氣體阻力問題，通過我們打開選粉機測定，發(fā)現選粉機的導風葉片與進風方向存在約10°左右的夾角，我們將導風葉片調整到與胴體切向方向一致，即與進風方向一致。

對于降低選粉機內含塵濃度的問題，我們結合目前新上選粉機的循環(huán)風沒有全部內循環(huán)，采用部分外排或全部外排，同時對選粉機進行補風的工藝流程，決定將這臺選粉機改造成為循環(huán)風部分外排，以達到降低內部氣體含塵濃度的目的?，F階段新上選粉機部分外排的出風管一般在循環(huán)風機的出風口前面一點，考慮到我們實際循環(huán)風機的風壓偏小，實際改造時在選粉機旋風筒出風口到循環(huán)風機進風口風管中部，距離頂部彎管約1.5m處，以Φ700mm無縫鋼管接入磨尾收塵器(接入之前通過風量計算，確定該收塵器能夠達到新增選粉機循環(huán)風量20%以上處理風量的能力，沒有另外增加收塵器)，同時在該無縫鋼管上設置一個風閥進行外排風量的調節(jié)，在無縫鋼管接口至循環(huán)風機的進風口之間靠近進風口部位設置一小型冷風閥進行補風。這樣不僅使循環(huán)風的含塵濃度大大降低，同時也提高了選粉機系統(tǒng)的整體帶料能力。

改造后整個選粉機系統(tǒng)效果評價：通過改造，選粉機運行參數對比如下：

項目	取樣點	細度篩余（%）
		80μm	45μm	32μm
改造前	選粉機入料口	3.0	17.9	38.0
	選粉機粗粉	4.9	28.7	55.3
	選粉機成品	0.3	8.3	20.8
	選粉效率（%）	42.45	59.13	64.06
	循環(huán)負荷（%）	142.11	88.89	99.42
改造后	選粉機入料口	4.2	23.6	45.5
	選粉機粗粉	12.6	47.2	71.2
	選粉機成品	0.5	8.9	25.7
	選粉效率（%）	72.10	73.47	77.00
	循環(huán)負荷（%）	44.05	62.29	77.04

改造后不僅使選粉機系統(tǒng)運行環(huán)境條件大幅改善，同時，使該水泥磨臺產提高了4噸/小時，降低了水泥的生產成本，提高了公司的經濟效益。