傳統的管磨機+選粉機的粉磨工藝即圈流粉磨工藝，經管磨機排出的水泥粉體被輸送至選粉機后被分離成一種水泥成品和另一種粗粉被送回磨內再粉磨，雖然克服了傳統開流過粉磨現象，但也存在一些問題，一方面水泥產品中20-40um的平均粒徑明顯增多,另一方面熟料被粉磨成10-20um以下的含量極少，水泥的顆粒級配不合理，熟料強度沒有最大限度的發(fā)揮出來，同時由于選粉機的回料量大再送回磨頭，給磨機帶來物料量的增多，料層加厚，流速加快，研磨時間縮短，粉磨效率下降，循環(huán)負荷的功耗增多。

針對上述圈流工藝存在的不足，采用我公司LX(理想)循環(huán)粉磨多點給料工藝進行技術改造，改造方法：(1)見圖1;在原有管磨機的一倉尾部設置物料篩分裝置和在筒體外部設置粗粉回料裝置。使一倉尾部未磨細的粗粉，在一倉內進行循環(huán)粉磨，直至達到粒徑2mm以下，才被送到二倉進行微細粉磨。(2)見圖2;在原磨機一倉至二倉之間的筒體外部設置一個連續(xù)給料裝置，將選粉機的回料粗粉直接進入到磨機的二倉進行粉磨，這樣即不影響一倉對大顆粒物料的破碎，同時二倉對選粉機的回粉和一倉粉磨后的物料一起粉磨更加趨于合理。這使出磨大顆粒物料的含量大幅度減少，使選粉機選出的成品增多，粗粉回粉量減少，臺時產量在原圈流粉磨工藝基礎上增加20%以上。水泥產品中30-80微米的水泥熟料顆粒含量明顯減少，5-30微米的水泥熟料顆粒含量明顯增多。水泥強度明顯提高，水泥熟料用量減少5-10%，水泥生產成本降低。

此工藝特點如下：

1、一倉采用循環(huán)粉磨技術;物料從筒體一倉進行粉磨后在進入二倉前采取了對物料進行篩選的方法，篩下的小顆粒則進入二倉繼續(xù)研磨，篩上的物料大顆粒通過筒外圓周上的排料裝置排出，進入到筒體外部循環(huán)回料管道，隨著筒體的轉動被送回前端回料裝置進入到磨機進行再粉磨，直到物料的粒度小于篩孔的孔徑后排出。這種易磨性較差的熟料和礦渣在一倉充分磨細后進入到二倉，為進一步細磨奠定了基礎，水泥產品中20um以下的熟料所占的比例明顯增多，水泥的顆粒級配趨于合理，水泥強度明顯提高。

2、經一倉粉磨后的物料進入到二倉，其中80um的占35%，80um-0.5mm的占40%，0.5mm-2mm的占25%;從此顆粒分布情況看，已經達到普通管磨機的第二倉尾的粉磨分布值;也就是說，微粉管磨機的一倉粉磨效率已達到老式磨機的第二倉的粉磨效果，等于節(jié)省了老式管磨機第二倉的工作效率。把節(jié)省下來第二倉的工作效率，增加到第三倉的研磨效率上。因此，經過改造之后的磨機可以達到提高產量20%以上的效果。

3、改造前選粉機的粗粉被送回磨機一倉，選粉機回料粉在一倉產生緩沖墊層，影響大顆粒的物料的沖擊和研磨，致使較多的大顆粒物料需要在磨內和選粉機中循環(huán)二至三次才能被磨細變?yōu)槌善?，這就是選粉機循環(huán)負荷會高達200%-300%的原因。改造后選粉機的回料直接進入球磨機的二倉，避免了一倉因回料量增大，致使料球比增大，造成飽磨的現象，直接影響一倉的沖擊和研磨效率。改造后使一倉的破碎能力增強。

4、改造后選粉機的回粉被送至二倉內進行粉磨，這樣與一倉流動過來的物料的顆粒直徑差距縮小很多，物料粒徑趨于合理，更加適應了二倉的研磨體直徑的級配，提高了二倉和三倉的粉磨效率。這樣使選粉機的回粉明顯減少，由大于200%變成小于100%;這種良好的改善，既減少了提升、輸送的負荷，也減少了電耗，更可減少選粉機的主電機的轉速，還可減少主軸轉數，大幅度減少選粉機的工作電耗。

5、磨機采用滾動軸承技術節(jié)電、節(jié)油、增產、提高設備運轉率，北票市理想機械有限公司可對老式圈流工藝進行技術改造，改造后熟料摻加量減少5-10%,臺時產量比原工藝提高20-25%。

6、對于現在市場使用中的水泥原料(黑生料或白生料磨)來講，都是采用圈流的粉磨工藝，將原磨機改為雙位進料循環(huán)粉磨管磨機之后，都會有上述的效果，產量提升幅度更大;當提高20%的產量之后，達到了立式磨機的技術指標。同樣比立式磨運轉率高、維修量小、產量平穩(wěn)、操作方便等諸多優(yōu)點。

改造前后見下圖:

【來源：北票市理想機械工程有限公司】