水泥粉磨系統(tǒng)中關(guān)于飽磨的概念：

水泥粉磨站中一般是先下輥壓機(jī)進(jìn)入調(diào)試和生產(chǎn)，調(diào)試和試產(chǎn)初期，水泥粉磨設(shè)備內(nèi)的鋼球裝載量和級配是按國外供貨商提供的帶有輥壓機(jī)的參數(shù)執(zhí)行。當(dāng)鋼球按此加到100%后，水泥磨的產(chǎn)量只能達(dá)到70t/h- 85t/h，在磨#525水泥時產(chǎn)量更低，并頻繁出現(xiàn)一倉飽二倉空。為此重新調(diào)整一倉鋼球級配，增大平均球徑，磨機(jī)產(chǎn)量在90t/h~110t/h。但是，當(dāng)輥壓機(jī)投產(chǎn)后，水泥磨又出現(xiàn)了經(jīng)常飽磨的現(xiàn)象，表現(xiàn)為水泥磨回粉量大，比表面積提不上來，持續(xù)高位喂料時磨音變低，如減料不及時就會出現(xiàn)飽磨。為此，把水泥磨單獨運行和帶上輥壓機(jī)時磨不同品種水泥情況下的磨內(nèi)物料進(jìn)行取樣篩分析，結(jié)合一倉、二倉的實際填充情況，重新調(diào)整一倉級配，并對二倉進(jìn)行適量補充(受磨機(jī)主電機(jī)所限，不能加足)。調(diào)整后系統(tǒng)產(chǎn)量(帶輥壓機(jī))達(dá)到120t/h -150t/h：，三次主要裝球情況為：水泥磨的磨況除跟裝球有關(guān)外，還與磨內(nèi)噴水、磨內(nèi)通風(fēng)及人磨物料的溫度、粒度、特磨件和產(chǎn)品比表面積、輥壓機(jī)的丁況等因素有關(guān)，應(yīng)綜合考慮。本生產(chǎn)線在水泥磨投產(chǎn)初期，由于窯系統(tǒng)故障，熟料供應(yīng)跟不上，熟料出窯后還很熱時就輸進(jìn)磨內(nèi)粉磨，此時就很難磨。也曾在PC水泥混合材中摻入過礦渣，但礦渣中的鐵渣無法在輥磨前的生產(chǎn)線中排除，致使輥壓機(jī)前的金屬探測儀頻繁報警，三通閥隨之頻繁打向入磨側(cè)，造成輥壓機(jī)喂料跟不上不能正常運行，而水泥磨喂料過多又多次飽磨，生產(chǎn)月余只得停止使用這種礦渣。

水泥磨主電機(jī)繞組溫度報警

由于磨房溫度高、自然通風(fēng)不良良，加之本身熱交換差，在高溫天氣水泥磨主電機(jī)常出現(xiàn)繞組溫度報警，因而不便多補球，影響磨機(jī)產(chǎn)量。為此對主電機(jī)的冷卻裝置進(jìn)行改進(jìn)，增設(shè)外部水簾式清風(fēng)室，利用引風(fēng)機(jī)強(qiáng)制將低溫清風(fēng)引進(jìn)電機(jī)熱交換器內(nèi)，這樣加快了電機(jī)熱交換速度，繞組溫度降到100℃以下，有效地提高了電機(jī)的工況和使用年限，并保證了水泥磨的正常裝球率，有利于提高產(chǎn)量。

滑履液壓系統(tǒng)故障

表現(xiàn)為低壓泵出油氣泡多，高壓泵壓力上不去或無壓力，更換新泵也作用不大。后查明系冷卻水管閾門關(guān)不嚴(yán)，加熱器加熱效果等，油箱中的油溫低，加之回油管路密封不好，有滲氣現(xiàn)象。后更換了水閥，密封好油管接口，調(diào)整好加熱器，并在每次停磨檢修時先關(guān)冷卻水，現(xiàn)場開加熱器，保證油溫，并把高壓泵開泵溫度提高到45℃?；牡拿芊庖喾浅Ｖ匾?，密封不好，水泥粉會進(jìn)入滑履的油箱，污染油質(zhì)，損壞油過濾器和油泵，嚴(yán)重時會出現(xiàn)水泥塊帶入滑瓦內(nèi)刮壞瓦面。

在對水泥粉磨站中各個設(shè)備的整個澆鑄過程中，準(zhǔn)備時間占了絕大部分，真正的澆鑄時間只有幾分鐘，然而就足這幾分鐘，在很大程度上決定著澆鑄的質(zhì)量，因此，澆鑄速度的控制尤為重要。速度控制原則足先慢后快，最后由快到慢，并且要連續(xù)均勻地澆鑄，實際操作中，必須很好地把握。我廠原來澆鑄時，是由電動葫蘆鉤著鋼板作的熔化鍋，用3個人控制鋼鍋的傾角掌握澆鑄速度。由于胎模與底瓦間的間隙小，鋼鍋較重，為了便于流動，常在瓦的中部固定澆鑄，澆好后拆膜，澆口處因熱量集中而呈淡黃色、晶粒較粗大的情況，尤其在瓦中部承載區(qū)，影響很明顯，并且球面瓦越大，情況就越嚴(yán)重。為此筆者設(shè)計了一個簡單的澆鑄槽，槽高與寬都為80mm，兩個澆口用∮50mm圓管制作，下部壓扁至20～30mn。胎模與底瓦固定好后，再把澆鑄槽焊在胎模上，其兩澆口位于瓦的兩端。澆鑄時鋼鍋中的巴氏合金先澆人槽內(nèi)，然后由兩澆口流人間隙中。這樣，一方面澆鑄速度容易控制，澆鑄快的時候，巴氏合金不致漏出(指從澆口處)，人也容易操作;另一方面，設(shè)置兩個澆口且放置在瓦的兩端，澆口處尤其是瓦的中部承載區(qū)的澆鑄質(zhì)量較好，有利于提高瓦襯的壽命。

水泥生產(chǎn)線的主要原材料是石灰石(主要成分CaCo3含量48-55%)，粘土(主要成分SiO2含量60-70%，Ai2O3含量15-25%)，另外加入少量含F(xiàn)e2O3的鐵質(zhì)校正材料，經(jīng)合理的配比進(jìn)行粉磨(稱為水泥生料)。再加入適量的煤，進(jìn)行高溫煅燒(煅燒后的產(chǎn)物稱之為熟料)，煅燒的質(zhì)量直接影響熟料的好壞。熟料加入適量的石膏和適量的混合材(根據(jù)生產(chǎn)水泥的強(qiáng)度等級合理配比)進(jìn)行粉磨便成為水泥。

一般水泥熟料的化學(xué)成分如下：

CaO：62-67%，

SiO2：19-24%，

AI2O3：4-7%，

Fe2O3：2-5%

一般水泥熟料的礦物組成如下：

3CaO. SiO2(C3S)：37-60%

2CaO. SiO2(C2S)：15-37%

3CaO.AI2O3(C3A)：7-15%

4CaO.AI2O3.Fe2O3(C4AF)：10-18%