我公司2006年4月投產(chǎn)的2000t/d新型干法生產(chǎn)線,水泥粉磨系統(tǒng)配有2臺Φ3.8m×13m水泥磨(雙滑履),設計臺時產(chǎn)量70～75t/h,水泥比表面積320m2/kg。在水泥磨的調(diào)試和試生產(chǎn)過程中,由于研磨體的級配和系統(tǒng)操作參數(shù)不合理、滑履溫度偏高、袋除塵器使用不當以及中控操作能力和水平欠缺等諸多原因,磨機不能正常開機,停機次數(shù)頻繁。磨機工況極不穩(wěn)定,飽磨、磨頭吐料現(xiàn)象時有發(fā)生,嚴重影響了磨機的產(chǎn)質(zhì)量和粉磨系統(tǒng)的正常運行。??
1存在的主要問題??
1.1磨機后滑履溫度偏高,不能正常開機滑履原設定報警溫度為80℃,跳停溫度為85℃,經(jīng)過調(diào)整后分別為90℃和95℃。在試生產(chǎn)初期,磨機開機后,后滑履溫度升高很快,在短時間內(nèi)滑履溫度升高到90℃以上,達到94.5℃后,磨機被迫停機。一般磨機開機1.5～2.0h就要停機1次。冷卻滑履使溫度達到環(huán)境溫度約需2h,每天停機次數(shù)多達6～7次。由于磨機開機不正常,造成熟料庫漲庫,外放熟料。??
1.2研磨體級配不合理,操作工況不穩(wěn)水泥磨分為3倉,三倉所配的最小球徑為Φ15mm,因磨尾擋料圈上通風孔徑在Φ15mm左右,所以開機后不久,即出現(xiàn)研磨體混倉現(xiàn)象,一倉中出現(xiàn)Φ15mm的球,球位偏高,三倉球位低。一倉破碎能力較差,物料在磨內(nèi)停留時間較長,磨機工況不穩(wěn)定,經(jīng)常飽磨,臺時產(chǎn)量波動大,只有60～65t/h,并且水泥質(zhì)量不穩(wěn)定,細度波動大,容易跑粗。??
1.3袋除塵器的使用、維護不到位,收塵效果差由于袋除塵器密封不好,平時檢查不仔細,下雨進水后出現(xiàn)糊袋現(xiàn)象,使通風阻力變大,影響收塵效果,冒灰嚴重,現(xiàn)場環(huán)境較差。??
1.4操作參數(shù)不合理,三班操作不統(tǒng)一由于磨機混倉,系統(tǒng)拉風較大,袋除塵器出口負壓偏高,高達6.5～7.0kPa,壓差大,達到3.0～3.5kPa;出磨負壓偏高且波動大,一般在1.6～2.0kPa,出磨提升機電流偏低(40～45A),磨機回粉少,循環(huán)負荷率低,三班操作不統(tǒng)一,操作參數(shù)和產(chǎn)質(zhì)量波動大。?
2采取的措施??
2.1降低滑履的溫度,保證水泥磨的正常開機引起滑履溫度高的主要原因:1)環(huán)境溫度和入磨熟料的溫度偏高,入磨熟料溫度高時達到100℃以上;2)生產(chǎn)P?O42.5級水泥時,熟料量多,配比高時達到86%;3)由于研磨體級配不合理,水泥在磨內(nèi)停留時間長,進一步使出磨水泥溫度偏高,達到130℃以上,熱量傳遞到磨機筒體上,使滑履溫度升高;4)現(xiàn)場觀察,磨機在運轉(zhuǎn)過程中,滑環(huán)與托瓦夾板產(chǎn)生摩擦,引起滑履溫度升高。??
為了降低滑履溫度,初期采取的措施有:1)增加一個4.0kW的鼓風機對準磨機滑履吹風;2)原來磨機冷卻水循環(huán)使用,水溫偏高,后改為外排,從而降低潤滑油溫度;3)在磨尾稀油站油冷卻器旁邊串聯(lián)一個自制的油冷卻箱,冷卻效果是原來的好幾倍,使出口油溫下降8～10℃;4)與安裝公司聯(lián)系,在托瓦側(cè)面與夾板之間插入墊片,使滑環(huán)與托瓦夾板之間的間隙不小于0.15mm。從而避免相互摩擦,減少了摩擦溫升。采取以上措施后,滑履溫度上升有所減慢,磨機的開機時間比原來可延長約2h左右,但并沒有從根本上解決問題?；臏囟鹊纳咧饕獊碓从谀?nèi)熱量的傳導,為此,應減少磨機筒體熱量向滑履的傳遞。因磨尾處水泥溫度最高,滑履處傳熱最快,所以從出磨篦板起向磨頭方向,在磨機襯板下面鋪設了厚度8mm、寬度1m、長度1m的耐沖擊、耐磨損、熱傳導系數(shù)很小的耐火保溫石棉隔熱板(耐高溫1400℃)。隔熱層的鋪設阻斷了磨內(nèi)熱量向滑履的熱傳遞,減少了滑環(huán)溫度的升高,從而保證了水泥磨的正常開機。??
2.2合理調(diào)整磨機研磨體級配??
針對研磨體直徑過小問題,初期主要是利用停機時間取出Φ15mm的小球,在一倉補入Φ90mm的大球,三倉補入Φ25mm和Φ30mm的小球,調(diào)整之后,效果不大。??
試生產(chǎn)2個月后,對磨機重新進行級配。1)一倉有效長度只有2.6m,所以選用Φ100mm的大球,可增加一倉的破碎能力;2)調(diào)整后,三倉球位最高,二倉最低,一倉適中,磨機裝載量為182t;3)調(diào)整后,一倉平均80.5mm,填充率32%;二倉平均球徑44.5mm,填充率29%;三倉平均球徑27.3mm,填充率32%。調(diào)整后,磨機的工況大有好轉(zhuǎn),不正常磨況減少,磨機的喂料量得以穩(wěn)定,臺時產(chǎn)量提高了5～10t/h,同時出磨水泥質(zhì)量比較穩(wěn)定,易于控制。?
2.3加強袋除塵器的使用和管理,提高收塵效果在檢查時發(fā)現(xiàn),袋除塵器進水處在檢修口,其邊部只有4cm高,由于該處有水泥積灰,平時不及時清理,下雨時雨水易從檢修口處滲入或吸入袋除塵器,造成糊袋。為了避免雨水進入,把每個檢修口的邊部用鐵板加高4cm。另外原來袋除塵器的振打周期為40s,易造成阻力增大和通風不良,影響收塵效果,把振打周期調(diào)整為15s后,阻力減少,通風順暢。在平時的檢查、維護過程中,重點檢查:1)袋除塵器的提升閥和脈沖閥是否工作,發(fā)現(xiàn)有損壞應及時更換;2)壓縮空氣的壓力不能低于0.5MPa,壓縮空氣還要保持干燥,以免影響反吹效果;3)所有檢修口蓋板均密封,以免雨水進入;4)發(fā)現(xiàn)袋子有糊的、破損的及時更換。??
2.4統(tǒng)一操作方法,穩(wěn)定操作參數(shù)和操作系統(tǒng)在操作系統(tǒng)和操作參數(shù)方面規(guī)定:1)磨尾排風機的風門開度從100%調(diào)整到70%,系統(tǒng)風壓控制在6.0kPa左右。原系統(tǒng)通風過大,物料在磨內(nèi)停留時間過短,對水泥增加比表面積不利。2)選粉機的一、二次風閥門開度為100%,三次風閥門開度為50%,提高了選粉機的選粉效率。3)磨頭冷風閥門在夏季全開,在冬季全關,溫度過高、過低都不利于水泥的粉磨。4)磨機出磨負壓控制在1.2～1.5kPa,袋除塵器壓差控制在2.5～3.0kPa(因我廠礦渣沒有經(jīng)過烘干,含水分大,影響了除塵效果,使壓差偏大),出磨提升機電流控制在48～52A。5)操作中,以相對穩(wěn)定為主,穩(wěn)定磨機喂料量,臺時產(chǎn)量調(diào)整不超過5t/h,操作員要密切關注磨尾負壓、袋除塵器進出口壓力、出磨提升電流等參數(shù)的變化,當發(fā)生明顯變化時,及時與現(xiàn)場崗位工聯(lián)系,檢查處理,使系統(tǒng)操作參數(shù)達到規(guī)定的要求。??
3改后效果??
通過采取以上措施,水泥磨機能夠正常運轉(zhuǎn),操作系統(tǒng)和操作參數(shù)比較穩(wěn)定,產(chǎn)質(zhì)量都有了明顯的提高,磨機的臺時產(chǎn)量達到75～80t/h,水泥的比表面積達到330～350m2/kg。?
1存在的主要問題??
1.1磨機后滑履溫度偏高,不能正常開機滑履原設定報警溫度為80℃,跳停溫度為85℃,經(jīng)過調(diào)整后分別為90℃和95℃。在試生產(chǎn)初期,磨機開機后,后滑履溫度升高很快,在短時間內(nèi)滑履溫度升高到90℃以上,達到94.5℃后,磨機被迫停機。一般磨機開機1.5～2.0h就要停機1次。冷卻滑履使溫度達到環(huán)境溫度約需2h,每天停機次數(shù)多達6～7次。由于磨機開機不正常,造成熟料庫漲庫,外放熟料。??
1.2研磨體級配不合理,操作工況不穩(wěn)水泥磨分為3倉,三倉所配的最小球徑為Φ15mm,因磨尾擋料圈上通風孔徑在Φ15mm左右,所以開機后不久,即出現(xiàn)研磨體混倉現(xiàn)象,一倉中出現(xiàn)Φ15mm的球,球位偏高,三倉球位低。一倉破碎能力較差,物料在磨內(nèi)停留時間較長,磨機工況不穩(wěn)定,經(jīng)常飽磨,臺時產(chǎn)量波動大,只有60～65t/h,并且水泥質(zhì)量不穩(wěn)定,細度波動大,容易跑粗。??
1.3袋除塵器的使用、維護不到位,收塵效果差由于袋除塵器密封不好,平時檢查不仔細,下雨進水后出現(xiàn)糊袋現(xiàn)象,使通風阻力變大,影響收塵效果,冒灰嚴重,現(xiàn)場環(huán)境較差。??
1.4操作參數(shù)不合理,三班操作不統(tǒng)一由于磨機混倉,系統(tǒng)拉風較大,袋除塵器出口負壓偏高,高達6.5～7.0kPa,壓差大,達到3.0～3.5kPa;出磨負壓偏高且波動大,一般在1.6～2.0kPa,出磨提升機電流偏低(40～45A),磨機回粉少,循環(huán)負荷率低,三班操作不統(tǒng)一,操作參數(shù)和產(chǎn)質(zhì)量波動大。?
2采取的措施??
2.1降低滑履的溫度,保證水泥磨的正常開機引起滑履溫度高的主要原因:1)環(huán)境溫度和入磨熟料的溫度偏高,入磨熟料溫度高時達到100℃以上;2)生產(chǎn)P?O42.5級水泥時,熟料量多,配比高時達到86%;3)由于研磨體級配不合理,水泥在磨內(nèi)停留時間長,進一步使出磨水泥溫度偏高,達到130℃以上,熱量傳遞到磨機筒體上,使滑履溫度升高;4)現(xiàn)場觀察,磨機在運轉(zhuǎn)過程中,滑環(huán)與托瓦夾板產(chǎn)生摩擦,引起滑履溫度升高。??
為了降低滑履溫度,初期采取的措施有:1)增加一個4.0kW的鼓風機對準磨機滑履吹風;2)原來磨機冷卻水循環(huán)使用,水溫偏高,后改為外排,從而降低潤滑油溫度;3)在磨尾稀油站油冷卻器旁邊串聯(lián)一個自制的油冷卻箱,冷卻效果是原來的好幾倍,使出口油溫下降8～10℃;4)與安裝公司聯(lián)系,在托瓦側(cè)面與夾板之間插入墊片,使滑環(huán)與托瓦夾板之間的間隙不小于0.15mm。從而避免相互摩擦,減少了摩擦溫升。采取以上措施后,滑履溫度上升有所減慢,磨機的開機時間比原來可延長約2h左右,但并沒有從根本上解決問題?；臏囟鹊纳咧饕獊碓从谀?nèi)熱量的傳導,為此,應減少磨機筒體熱量向滑履的傳遞。因磨尾處水泥溫度最高,滑履處傳熱最快,所以從出磨篦板起向磨頭方向,在磨機襯板下面鋪設了厚度8mm、寬度1m、長度1m的耐沖擊、耐磨損、熱傳導系數(shù)很小的耐火保溫石棉隔熱板(耐高溫1400℃)。隔熱層的鋪設阻斷了磨內(nèi)熱量向滑履的熱傳遞,減少了滑環(huán)溫度的升高,從而保證了水泥磨的正常開機。??
2.2合理調(diào)整磨機研磨體級配??
針對研磨體直徑過小問題,初期主要是利用停機時間取出Φ15mm的小球,在一倉補入Φ90mm的大球,三倉補入Φ25mm和Φ30mm的小球,調(diào)整之后,效果不大。??
試生產(chǎn)2個月后,對磨機重新進行級配。1)一倉有效長度只有2.6m,所以選用Φ100mm的大球,可增加一倉的破碎能力;2)調(diào)整后,三倉球位最高,二倉最低,一倉適中,磨機裝載量為182t;3)調(diào)整后,一倉平均80.5mm,填充率32%;二倉平均球徑44.5mm,填充率29%;三倉平均球徑27.3mm,填充率32%。調(diào)整后,磨機的工況大有好轉(zhuǎn),不正常磨況減少,磨機的喂料量得以穩(wěn)定,臺時產(chǎn)量提高了5～10t/h,同時出磨水泥質(zhì)量比較穩(wěn)定,易于控制。?
2.3加強袋除塵器的使用和管理,提高收塵效果在檢查時發(fā)現(xiàn),袋除塵器進水處在檢修口,其邊部只有4cm高,由于該處有水泥積灰,平時不及時清理,下雨時雨水易從檢修口處滲入或吸入袋除塵器,造成糊袋。為了避免雨水進入,把每個檢修口的邊部用鐵板加高4cm。另外原來袋除塵器的振打周期為40s,易造成阻力增大和通風不良,影響收塵效果,把振打周期調(diào)整為15s后,阻力減少,通風順暢。在平時的檢查、維護過程中,重點檢查:1)袋除塵器的提升閥和脈沖閥是否工作,發(fā)現(xiàn)有損壞應及時更換;2)壓縮空氣的壓力不能低于0.5MPa,壓縮空氣還要保持干燥,以免影響反吹效果;3)所有檢修口蓋板均密封,以免雨水進入;4)發(fā)現(xiàn)袋子有糊的、破損的及時更換。??
2.4統(tǒng)一操作方法,穩(wěn)定操作參數(shù)和操作系統(tǒng)在操作系統(tǒng)和操作參數(shù)方面規(guī)定:1)磨尾排風機的風門開度從100%調(diào)整到70%,系統(tǒng)風壓控制在6.0kPa左右。原系統(tǒng)通風過大,物料在磨內(nèi)停留時間過短,對水泥增加比表面積不利。2)選粉機的一、二次風閥門開度為100%,三次風閥門開度為50%,提高了選粉機的選粉效率。3)磨頭冷風閥門在夏季全開,在冬季全關,溫度過高、過低都不利于水泥的粉磨。4)磨機出磨負壓控制在1.2～1.5kPa,袋除塵器壓差控制在2.5～3.0kPa(因我廠礦渣沒有經(jīng)過烘干,含水分大,影響了除塵效果,使壓差偏大),出磨提升機電流控制在48～52A。5)操作中,以相對穩(wěn)定為主,穩(wěn)定磨機喂料量,臺時產(chǎn)量調(diào)整不超過5t/h,操作員要密切關注磨尾負壓、袋除塵器進出口壓力、出磨提升電流等參數(shù)的變化,當發(fā)生明顯變化時,及時與現(xiàn)場崗位工聯(lián)系,檢查處理,使系統(tǒng)操作參數(shù)達到規(guī)定的要求。??
3改后效果??
通過采取以上措施,水泥磨機能夠正常運轉(zhuǎn),操作系統(tǒng)和操作參數(shù)比較穩(wěn)定,產(chǎn)質(zhì)量都有了明顯的提高,磨機的臺時產(chǎn)量達到75～80t/h,水泥的比表面積達到330～350m2/kg。?
