通過這幾年水泥新技術(shù)、新工藝、新裝備的快速發(fā)展，水泥生產(chǎn)已突破傳統(tǒng)的理論束縛，圍繞水泥顆粒組成新學(xué)說，發(fā)展生產(chǎn)高性能、高利用率的綠色水泥，已成為新型干法和大型粉磨站先進(jìn)水泥生產(chǎn)技術(shù)的重要標(biāo)記。首先是充分挖掘水泥熟料的強(qiáng)度，確保熟料的強(qiáng)度在28天之內(nèi)發(fā)揮出來，同時又能滿足水泥低空隙率、低需水量的要求。水泥強(qiáng)度顆粒理論認(rèn)為，水泥熟料顆粒粒徑在3~32μm的范圍內(nèi)有利于強(qiáng)度的發(fā)揮，16~24μm顆粒含量越多越好，小于1μm的熟料最好沒有，因為小于1μm熟料顆粒在水泥加水?dāng)嚢璧倪^程中已經(jīng)水化，不會在水泥硬化過程中產(chǎn)生強(qiáng)度，而大于32μm的熟料顆粒強(qiáng)度的發(fā)揮絕大部分在28天以后，所以從商業(yè)角度講，這部分熟料并沒有為水泥企業(yè)帶來利潤，僅僅作為一種填充料而已，這就要求水泥在粉磨過程中要控制其中的熟料顆粒粒徑在3~32μm之間，而這樣的顆粒分布又不利于水泥的強(qiáng)度發(fā)揮，從另一個方面講，水泥的顆料分布要寬，按水泥顆粒最佳緊密堆積理論要求：水泥顆粒小于3μm占25%，小于1μm占＜10%，大于32μm占20%，這樣的水泥顆粒組成標(biāo)準(zhǔn)稠度需水量最小，水泥漿體結(jié)構(gòu)致密，強(qiáng)度高。?
那么怎樣才能同時滿足這兩個理論的要求生產(chǎn)出高附加值、高利用率、性能優(yōu)越的高性能水泥呢？如果把熟料和混合材一同入磨粉磨，則由于礦渣的易磨性差，即使水泥的比表面積控制到350m2/kg，水泥中礦渣的比表也很難達(dá)到300m2/kg，這樣礦渣的活性難以發(fā)揮，會大大降低礦渣的摻入量，同時由于熟料的易磨性較好，水泥中熟料的比表可能已經(jīng)達(dá)到380m2/kg以上，這樣水泥中的超細(xì)粉大多為熟料粉，小于3μm熟料顆粒的含量會大大增加，熟料的有效利用率也會大打折扣，勢必降低水泥強(qiáng)度，影響混合料的摻入量。分別粉磨可根據(jù)不同物料特性所需的顆粒大小和含量來分別控制其粒徑大小，從而能保證不同的配合料在水泥中充分發(fā)揮其性能，同時在勾兌水泥時，可控制其不同成分含量，生產(chǎn)不同品種標(biāo)號的水泥，所以分別粉磨和選用高效選粉機(jī)是實現(xiàn)這種生產(chǎn)工藝的最佳途徑。遼寧遼陽恒威水泥集團(tuán)60萬噸粉磨站（遼寧恒威威企水泥廠）就是利用分別粉磨的生產(chǎn)工藝生產(chǎn)出了高性能礦渣水泥，混合材摻入量高達(dá)52%，取得了很高的經(jīng)濟(jì)效益。
一、分別粉磨工藝流程恒威威企水泥廠熟料粉磨為椎3.2m×13m的球磨機(jī)，采用閉路工藝，選用K型1500成品專用選粉機(jī)，物料配比為熟料誜（石灰石+石膏）=88誜12，通過這種高效選粉機(jī)的控制，將熟料粉的顆?？刂圃?~32μm之間，充分利用熟料的強(qiáng)度，小于3μm顆粒大部分為石灰石和石膏，礦渣的粉磨采用椎3.2m×13m的球磨機(jī)，應(yīng)用開路工藝，這樣工藝生產(chǎn)的礦渣微粉顆粒分布寬，有利于減小水泥漿體的空隙率，降低水泥用水量，所做成的水泥試塊結(jié)構(gòu)致密，能提高水泥強(qiáng)度和改善水泥的使用性能，將熟料粉和礦渣微粉通過計量和空氣斜槽的長距離輸送，混合均勻，經(jīng)提升入庫就得到顆粒級配合理、使用性能好的成品水泥。工藝流程見下圖。
二、系統(tǒng)工藝參數(shù)水泥磨椎3.2m×13m，功率1600kW，一倉為階梯襯板，倉長4.5m，二倉倉長8m，襯板形式為小階梯襯板，分布4道擋料圈。入磨熟料粒度小于等于8mm.一倉采用椎80~椎40五級配球，平均球徑58mm，二倉采用三級配球，平均球徑22mm.磨機(jī)通風(fēng)除塵風(fēng)量40100m3/h，生產(chǎn)熟料粉產(chǎn)量75t/h，比表面積300~320m2/kg（因為熟料微粉顆粒粒徑集中在3~32μm，分布窄，小于2μm顆粒含量小，所以熟料比表面積較低）。
礦渣磨采用椎3.2m×13m的球磨機(jī)，功率1600kW，為開路粉磨工藝，礦粉的比表面積380~400m2/kg，磨機(jī)產(chǎn)量為36t/h，磨機(jī)通風(fēng)除塵風(fēng)量為40100m3/h.系統(tǒng)物料總配比（生產(chǎn)32.5水泥）為熟料誜石膏誜礦渣誜石灰石=48誜4誜40誜8.三、系統(tǒng)技術(shù)創(chuàng)新分別粉磨工藝技術(shù)熟料和礦渣分別采用椎3.2m×13m的球磨機(jī)粉磨，熟料采用閉路工藝，礦渣采用開路工藝，將熟料粉的顆?？刂圃?~32μm之間，礦粉的比表面積控制為380~400m2/kg，然后按不同的配比進(jìn)行勾兌均化生產(chǎn)不同品種和等級的水泥。這樣的工藝生產(chǎn)的水泥既充分挖掘了熟料的強(qiáng)度，又能大大改善水泥的性能。
K型選粉技術(shù)K型選粉機(jī)是科行公司的專利產(chǎn)品，恒威公司從相關(guān)媒體上了解到該產(chǎn)品的使用性能，并且知道該選粉機(jī)已被徐州久久、山東山水、鎮(zhèn)江北固等水泥企業(yè)成功使用在椎3.2、椎3.8、椎4.2的水泥磨上，為了慎重起見，該公司總經(jīng)理親自帶領(lǐng)工程技術(shù)人員到使用廠家實地考察，最終決定選擇科行的K型成品專用選粉機(jī)。
K型成品專用選粉機(jī)采用了以下新技術(shù)：
1、懸浮分散技術(shù)：對需選粉的物料首先要有良好的分散性，特別是對由于靜電吸附作用和水分超標(biāo)而易造成結(jié)團(tuán)的物料，只有良好的分散，才能更好地分級。在物料進(jìn)入主選粉室前，進(jìn)行緩沖均布物料，并對物料進(jìn)行分散，對成團(tuán)物料和粗細(xì)顆粒進(jìn)行初步的分離分級，使其進(jìn)入主選粉室有一個更為充分的分散分離，給后續(xù)的選粉創(chuàng)造良好條件。
2、平面渦流分級技術(shù)：選粉氣流通過水平切向進(jìn)入選粉室內(nèi)，形成一個旋轉(zhuǎn)渦流氣流，與旋流的轉(zhuǎn)籠形成一個上下穩(wěn)定的內(nèi)外壓差，氣流穩(wěn)定均勻，物料顆粒在此基礎(chǔ)上有一個很穩(wěn)定的強(qiáng)力選粉離心力場，從而能達(dá)到精確的分級。
3、內(nèi)循環(huán)收集技術(shù)：采用高效低阻旋風(fēng)筒，布置在主機(jī)周圍，形成一個整體，有效地簡化了系統(tǒng)的工藝流程，減少了占地面積，降低了后續(xù)布袋除塵器的負(fù)荷和要求，降低系統(tǒng)的一次性投資及裝機(jī)容量。
4、凈氣降溫除塵技術(shù)：在選粉機(jī)粗粉灰斗側(cè)面設(shè)置凈氣冷風(fēng)進(jìn)風(fēng)口，其作用為：①對粘附在粗粉中的細(xì)粉進(jìn)行清洗，使細(xì)粉從粗料中分離出來，進(jìn)入選粉室進(jìn)行分級分離；②有一部分冷風(fēng)進(jìn)入，降低選粉機(jī)內(nèi)溫度及物料溫度；③降低選粉氣流的選粉濃度，減少物料選粉時相互干擾現(xiàn)象。在選粉機(jī)的循環(huán)風(fēng)機(jī)出風(fēng)管道上，設(shè)置一出風(fēng)口，將一部分循環(huán)氣流接到后續(xù)的除塵器內(nèi)進(jìn)行收集，在一定程度上彌補了旋風(fēng)筒收集效率及微粉和超細(xì)粉的收集功能。
磨內(nèi)級配優(yōu)化技術(shù)分別粉磨工藝可針對不同物料的易磨性，選用不同的襯板、研磨體形式和球徑級配，這樣能充分發(fā)揮磨機(jī)的粉磨效率，生產(chǎn)出不同細(xì)度要求的料粉，降低粉磨電耗。
【作者：王部榮】
