我在耐磨鑄件的研究和生產(chǎn)實踐中，發(fā)現(xiàn)并總結(jié)了一些觀點，認為在耐磨鑄件生產(chǎn)中，應(yīng)給予重視。特借助廣大讀者喜讀的《中國建材報》與各位同仁交流意見，望你們在有空時，結(jié)合自己公司耐磨件生產(chǎn)，對比一下，在認真總結(jié)的基礎(chǔ)上，去粗取精，用于生產(chǎn)。本文如能夠?qū)μ岣呶覈湍ヨT件質(zhì)量或?qū)ο嚓P(guān)耐磨企業(yè)有所幫助，我會感到十分高興和欣慰。
一、根據(jù)耐磨件磨損特點，選擇好耐磨材料，是耐磨件使用過程中達到安全、可靠、耐久、經(jīng)濟等效果的前提，也是耐磨件生產(chǎn)中要認真選擇的關(guān)鍵技術(shù)。
選材時要抓住耐磨件的磨料磨損特點，選好相關(guān)耐磨材料。根據(jù)自己公司耐磨件使用條件，可選用高硬度的高鉻鑄鐵、中鉻鑄鐵，也可選用高強高韌高硬度的合金耐磨鋼、雙金屬復(fù)合耐磨材料等。選擇相關(guān)耐磨材料后，結(jié)合耐磨件結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)要求，在成分設(shè)計上要做到進一步優(yōu)化，并努力做到準確控制成分，減小波動范圍。如在高鉻鑄鐵鑄件中，根據(jù)鑄件使用條件，把碳含量設(shè)計的最優(yōu)化（選在共晶點或靠近共晶點處），把硅含量較國標(biāo)有所增加（1.2%～1.3%），添加極微量的相關(guān)合金元素，嚴格控制氧（≤30ppm）、氧化鐵（<0.5%）、氫、氮等含量，嚴格控制磷硫含量等。采用爐內(nèi)一次變質(zhì)處理工藝，添加極微量的相關(guān)合金元素，可以顯著細化晶粒，改善共晶碳化物的分布、形態(tài)、淬透性、耐磨性等，同時大輻度降低高鉻鑄鐵中必須要含有的鉬、鎳、銅等貴重元素，以達到降低生產(chǎn)成本的目的。又如在中鉻鑄鐵鑄件中，要采用價格較為低廉，且能顯著提高材料耐蝕性能和耐磨特能的硅以及能顯著提高材料淬透性能和耐磨特能的極微量合金化的技術(shù)路線，以達到提高材料耐蝕和耐磨性能，同時大輻度降低中鉻鑄鐵中必須要含有的鉬、鎳、銅等貴重元素，以達到降低生產(chǎn)成本的目的。
眾所周知，硅易溶于基體組織中。首先它能提高基體組織電極電位，減少碳化物與基體組織電極電位差和電化學(xué)腐蝕；其次，硅與氧的親和力較大，在耐磨鑄件表面易形成致密的純化膜——二氧化硅的氧化膜，以阻止或延緩腐蝕磨損的進程，從而有效提高材料的耐蝕性能；再次，硅的原子半經(jīng)大于鐵，有效地強化了基體組織，從而提高了材料的耐磨性能。
硅與鐵的親和力大于鉻與鐵的親和力，因此共晶時，由硅置換鉻，能有效的增加共晶時鐵液中Cr/C比，從而促使Cr/C
小于4的中鉻鑄鐵形成與高鉻鑄鐵相同的M7C3型理想共晶碳化物，能顯著提高耐磨特能，同時硅起到增加共晶碳化物的數(shù)量和改善其形態(tài)和分布，對于提高耐磨性也起到積極作用。
硅能夠有效改善材料的鑄造工藝性能，尤其是流動性，為獲得優(yōu)質(zhì)鑄件創(chuàng)造良好條件。
又如高錳鋼中采用細凈化鋼液，在化晶粒技術(shù)措施的前提下，高錳鋼的含碳量選擇應(yīng)在國標(biāo)上限或更高些，以提高鑄件的耐磨性和使用壽命。
二、耐磨材料生產(chǎn)中，要重視并采用凈化耐磨材料的工藝措施，以提高和改善耐磨鑄件晶界的冶金質(zhì)量，從而進一步提高耐磨鑄件綜合力學(xué)性能和使用壽命。
生產(chǎn)中可以實施的凈化工藝措施介紹如下：
1.使用干凈清潔的爐料和各類鐵合金。
2.選擇優(yōu)質(zhì)的耐火爐襯材料。
3.熔化過程中采用并加強沉淀脫氧和終脫氧工藝措施。
4.熔化過程中采用并加強多次造渣和多次扒渣工藝措施。
5.加強爐內(nèi)一次變質(zhì)和包內(nèi)二次變質(zhì)工藝。
6.有條件實施爐外精練工藝，如AOD 、LF法精煉工藝。
7.鑄造工藝上采用半封閉式澆注系統(tǒng)（即直澆口截面積大于模澆道截面積，內(nèi)澆口總截面積大于模澆道截面積———擋渣效果好），澆注系統(tǒng)中增設(shè)陶磁過濾網(wǎng)等。
8.使用干凈的鐵水包、茶壺包，并保持鐵水包的清潔。
使耐磨材料中的氧（30ppm以下）、氫、氮等氣和硫化物、氧化物（FeO<0.5%）、硅酸鹽等夾雜物含量（<0.5%）降低到最低水平。
