經(jīng)過十幾年的努力，以2000t/d規(guī)模窯外分解生產線為代表的干法生產工藝技術在國內得到迅速發(fā)展。天津院通過優(yōu)化設計、實踐、改進、積累、創(chuàng)新的設計理念，使工程設計水平不斷的提高，然而，如何在已取得的成果上使生產線設計的指標既先進合理、又經(jīng)濟可靠，天津院投入了大量的人力和物力進行新技術、新裝備的研究和開發(fā)工作，成熟技術的應用、完善和再提高工作。通過對20多條2000t/d生產線的設計及生產調試，從中深刻體會到，通過整體優(yōu)化和創(chuàng)新能使2000t/d級水泥生產線的各項技術經(jīng)濟指標進一步提高。

隨著國內外預分解技術的發(fā)展和進步，燒成系統(tǒng)整體配置主要趨勢是加大窯尾預分解系統(tǒng)的能力，提高冷卻機的熱效率及可靠性，以最大限度地發(fā)揮回轉窯的能力，從而使回轉窯的單位容積產量有了很大的提高。目前國際上一般三檔預分解窯的設計單位容積產量在3.8～4.6t/m3.d之間，有的高達4.91 t/m3.d。而2000t/d熟料預分解生產線配套φ4×60m回轉窯時，單位容積產量僅為3.28 t/m3.d，燒成帶容積熱力強度5.77×105KJ/ t/m3.h。因此，φ4×60m具有一定的增產潛力。天津院希望通過采用高效低壓損預分解系統(tǒng)和高效可控氣流篦冷機，適當改進φ4×60m的結構，用“兩頭促中間”的技術思路。把φ4×60m窯的產量由2000t/d的定位產量提高到2500t/d，此時單位容積產量可提高到4.09 t/m3.d，在可靠的前提下以充分挖掘生產潛力。

2 生產線主要工藝配置

葛州壩水泥廠主機裝備配置情況見下表：（略）

從上述的主要工藝系統(tǒng)配置可知，該工程基本上是運用了國內技術開發(fā)以及引進技術的轉化制造的裝備（燒成系統(tǒng)、水泥磨、大型破碎機等主要設備均由天津院設計），只有少量的關鍵部件從國外引進。

3 葛州壩水泥廠五號窯設計的主要特點

3.1 總平面布置的優(yōu)化

五號窯的總平面布置充分利用了工廠廠區(qū)可利用的空地，在設計過程中很好地結合原有生產線工藝流程，將整個技改工程與原有設施緊密結合，提高了場地利用率，使廠區(qū)各功能區(qū)分區(qū)明顯且通暢，工廠的總圖布置緊湊，工藝流程設計合理，雖然整個技改工程僅占地3.9ha，但由于布置合理，廠區(qū)景觀簡潔、流暢。

總體布置簡化了工藝流程，減少了運輸環(huán)節(jié)，方便了生產管理。以盡量少的輸送設備完成工藝過程的輸送，節(jié)雞了投資。

3.2 先進的工藝技術與裝備

（1）生產線主要設計指標為：

a、熟料熱耗：3136KJ/kg（750kcal/kg），2500t/d產量時系統(tǒng)阻力4800Pa；標定結果為：3073KJ/kg（735 kcal/kg），系統(tǒng)壓損：2700t/d時，C1出口480Pa ;

b、每噸熟料綜合電耗：58.6kwh/t；標定結果為：58kwh/t；

c、燒成系統(tǒng)主機裝機電耗：18.02kwh/kg.cl，運行電耗17.5kwh/t.cl，運行電耗達國際上大窯的先進水平；

d、擴建工程占地面積：3.9ha。

（2）原料粉磨采用輥式磨系統(tǒng)。粉磨電耗低，為18kwh/t。并具有流程簡單，占地面積小的特點。

（3）燒成系統(tǒng)采用了改進型φ4.0×60m回轉窯，窯尾采用帶TDF型分解爐的新型五級高效低壓損型預熱器，系統(tǒng)阻力為4800Pa。預熱器的結構形式是天津院在多年理論與實踐研究的基礎上開發(fā)的三心大蝸殼結構，分解爐為結構優(yōu)化的TDF型分解爐。窯頭采用天津院2500t/d生產線配套開發(fā)的第三代篦式冷卻機，冷卻機冷卻風量為2.0Nm3/kg.cl。有效的降低了燒成系統(tǒng)電耗，提高了冷卻機的冷卻能力，出冷卻機熟料溫度更低，熱回收效率得到提高。窯頭采用四風道噴煤管，具有火焰調整靈活的特點。改善了窯內燃燒狀況，減少了煤粉化學不完全燃燒，降低了氮氧化物的排放量。如：產量由2000t/d提高到2500t/d（增產1.25倍），φ4×60m窯的指標達到了國際先進水平。目前僅有Polisius公司在印度的一條φ4×60m達2500t/d，KHD公司在馬來西亞的一條窯達2700t/d。

（4）簡化流程不但可以控制投資，還可以極大的減少生產費用，并使總圖布置上更簡便、美觀。葛州壩5號窯的設計為了簡化工藝流程，取消了原來方案設計中的原料是間緩沖倉，修改了德國萊歇公司生料磨與廢氣處理布置方案，取消了窯尾回灰小倉，把生料喂料中間倉放在了窯尾塔架內，原煤輸送與余熱發(fā)電物料輸送系統(tǒng)使用多層走廊形式，全廠工藝流程和工藝環(huán)節(jié)得到最大限度的簡化，使三條生產線布置在16公頃的廠址內，為工程節(jié)省了大量投資，在以后的調試達產過程中也充分證實了簡化流程設計的正確性。

（5）封建投資控制：以往的傳統(tǒng)設計封建工程費用要占工程總投資的40%以上，控制封建投資很大程度上從基礎工作著手，充分利用地基承載力，簡化結構型式。在結構設計、基礎處理方面進行了精心的方案優(yōu)化，在全廠所有車間推廣露天化設計，使新老線廠房有機的結合，既減少了用地，又降低了投資。本工程封建投資占總投資的26%。

（6）充分利用窯尾和窯頭廢氣，作為原料及煤粉的烘干熱源，有效地利用余熱、節(jié)約能源、節(jié)省投資、確保系統(tǒng)安全運行。

3.3 高自動化水平的生產過程控制

生產線主要工藝流程（從預均化堆場到水泥庫頂）采用集散型計算機控制系統(tǒng)進行控制。根據(jù)生產工藝流程及生產特點，中央控制室與3#、4#窯共用，下設四個現(xiàn)場控制站及兩個遠程站，通過現(xiàn)場總線構成全廠計算機控制網(wǎng)絡，以實現(xiàn)對生產線的信號采集、工藝參數(shù)的檢測、監(jiān)視、控制，信息交換、數(shù)據(jù)處理、報表打印等，實現(xiàn)所有電機的邏輯控制以及工藝過程的優(yōu)化控制。

生產線上的其他輔助車間（如：石灰石破碎及輸送，水泥散裝）的控制采用原地PLC控制，這樣既提高了生產的可靠型，又節(jié)省了投資。

為保證產品質量、降低消耗和優(yōu)化操作，采用了X-Ray分析儀和在線生料質量控制計算機組成的生料質量控制系統(tǒng)；為監(jiān)視窯內煅燒情況、冷卻機工況、物料傳輸設備的關鍵位置，安裝了工業(yè)電視系統(tǒng)，使中央控制室了解現(xiàn)場更多的信息，便于集中操作管理；為監(jiān)視窯胴體表面溫度、輪帶與窯胴體間隙、耐火磚和窯皮的情況，安裝了窯胴體掃描裝置，以優(yōu)化窯的操作；為了解窯內燒成帶的溫度變化情況，配有比色高溫計；為判斷燃燒情況，設置了氣體分析儀及其他檢測裝置，從而保證燒成系統(tǒng)和電收塵器的安全運行。